COMMENT ON FABRIQUE UN PARPAING
Les moules 
La presse
Voici les différentes étapes de la fabrication à la livraison sur le chantier.
Le principe est identique pour l'ensemble des produits. La différence se trouve uniquement au niveau des matières premières et des moules utilisés.
Réception des matières premières
Les sables et les graviers (grain de riz) sont acheminés par camions et sont stockés dans les 4 trémies de 30 tonnes chacune.
Le ciment est stocké en silos de 70 tonnes, les adjuvants dans des cuves de 1000 litres et les colorants sont en sacs de 15 à 25 kg selon les couleurs.
Dosage des matières premières
Les sables et graviers sont conduits automatiquement sur un tapis peseur-transporteur situé sous les trémies et sont ensuite déversés dans le malaxeur par un skip.
Le ciment est acheminé dans la bascule située au-dessus du malaxeur par une vis sans fin.
Après déversement des agrégats dans le malaxeur la bascule libère la quantité exacte de ciment.
Les différents adjuvants liquides sont dosés par une installation automatique composée entre autre de pompes qui enverront les adjuvants dans le malaxeur.
Les colorants sont dosés manuellement et mélangés aux constituants dans le malaxeur avant l'entrée de l'eau.
Le malaxeur
Le malaxeur, d'une capacité de 1 m³, mélange les composants uniformément.
L'ajout d'eau est commandé automatiquement en fonction du produit à fabriquer et de l'humidité du mélange mesurée par une sonde hygrométrique (Hydrostop).
Trémie d'attente
Une fois le mélange homogénéïsé, le béton est transféré jusqu'à la trémie d'attente de la presse par un tapis roulant.
La presse
Le béton provenant de la trémie d'attente est déversé dans un tiroir qui coulisse sur un moule en le remplissant de béton.
Le béton est tassé et vibré, puis les produits sont démoulés sur une planche en bois dur spécialement conçue, les produits sont ensuite évacués par des transitiques vers un ascenseur.
Ascenseur
Dispositif où sont disposées les planches avec les produits frais, situé à la sortie de la presse.
Transbordeur
Un transbordeur totalement automatisé sur rails conduit les produits dans les étuves.
Ils y restent pendant 24 h au minimum avec l'apport extérieur de chaleur et de humidité.
Palettisation.
Le temps nécessaire en étuve permet un durcissement suffisant des produits pour leur manipulation.
Ils sont acheminés par le transbordeur vers le descenceur puis passant par un poste de triage manuel ils sont enfin entrés dans la chaîne de palettisation. C'est à cet endroit qu'ils sont groupés en palette au moyen d'une pince.
Ils sont ensuite expédiés vers le rail extérieur pour le stockage.
Houssage
Les produits de décoration (Pavés, Betoflor) sont emballés sous housse plastique thermo rétractable pour les protéger des intempéries durant la période de stockage.
Stockage sur le rail extérieur
Les palettes sont prises par un élévateur pour être entreposées sur une aire de stockage de 1500m2.
Chargement
Les livraisons sur chantier sont assurées par des camions grue avec de flèches de 13 m de portée, les palettes sont déposées au sol par des pinces.
Contrôle qualité
Des contrôles rigoureux interviennent aussi bien au niveau des matières premières que lors de toutes les étapes du processus de fabrication.
Par la suite, pour garantir la qualité de la production, les produits finis subissent un contrôle dans notre laboratoire interne ainsi que dans des laboratoires externes.
Les produits sont marqués à la sortie de la presse pour garantir la traçabilité depuis le début de sa fabrication c'est pour cela que TRANSBETON marque toute sa production de blocs CE.
Les moules 
La presse 